当社について

当社について

創業

当社は1967 年に測定用ゲージ加工メーカーとして創業しました。
加工設備は2台という状態からの出発でした。
開業ほどなく、超硬合金の加工を始めます。
他社との差別化を図るため難削材に目標を定めました。

当社の加工技術

難削材である超硬合金の加工は、通常ダイヤモンド砥石を使用します。
円筒外径加工や平面加工は、機械設備の能力に応じた加工をすることができます。
しかし、円筒内径加工においては、砥石の形状など物理的な制限があるため、
面粗度や寸法精度のミクロン単位での加工が困難でした。
当社の加工技術は、昔ながらの職人技を駆使した加工方法です。
面粗度と寸法精度の向上に有効な手段で、難削材の加工にも応用ができます。
創業時から培ってきた加工技術は、現在も当社の若手社員が受け継いでいます。

セラミックス加工に進出

1980 年代に入ってセラミックスブームが訪れました。
展示会は超満員となり、化学系の会社や窯業メーカーを中心に新規参入が相次いでいました。
当社は、セラミックスの加工もしばしば経験していました。
この機会に新素材にチャンスを求め、原料メーカーとセラミックスの用途開発契約を結び本格的な加工を始めました。
同時に公的機関から情報を得ることに成功しました。

用途を探す

ファインセラミックスは高価なため、当初は手の平サイズの大きさがほとんどでした。
他社との差別化を図るため、当社の得意分野である円筒形状が中心になりました。
セラミックスは、絶縁性を活かした半導体業界での使用例が圧倒的に多く見られました。
当社のお客様は自動車産業が中心で、耐磨耗性を重視した製品が中心となりました。
ところが、そのような耐磨耗用途において、脆いというセラミックスの欠点を露呈させる結果となりました。
そこで、単純に耐磨耗性に加えてセラミックスの「すべり性」の性質が生きる用途に活路を求めてきました。

1μm の難しさ

当社において、治工具等の製品の平均的な製作公差は、5μm 程度が主流でした。
しかし、時代と共にゲージ並みの精度を要求する製品が多くなりました。
絶対値はもちろんのこと、真円度・真直度・内外径の振れ・内径に対する端面の直角度などが、1μm 以下という製品もでてきました。
1μm という数字は素手で触ったり、吐息がかかるだけでも変化します。
ちょっとしたことで測定誤差も生じます。
絶対寸法に関しては、お客様と精度をすり合わせながら、細心の注意を払って加工を行っております。

当社の想い

時代と共にお客様のニーズが変わり、製造する製品も移り変わってきました。
今後もお役様のお役に立つものづくりに係わらせていただきたく思っています。
当ホームページを通じて当社の存在を知っていただければ存外の喜びです。
お客様のニーズと当社の加工技術がマッチングして、お役に立てることを心から願っています。